开栏的话

党的二十届四中全会审议通过了“十五五”规划建议，提出了未来五年开创中国式现代化建设新局面的时间表和路线图。其中，“建设现代化产业体系，巩固壮大实体经济根基”摆在战略任务的第一条。

本报今起开设“企业蓄势，奔赴下一个五年”专栏，聚焦传统产业、新兴产业、未来产业等，并通过记者采访报道企业一线故事，呈现企业奔赴新征程、投身高质量发展的生动实践。敬请垂注。

锻造车间里，近半个世纪前的“国宝”级锻压机，经过新一轮升级改造，压出C919大飞机所需的锻件；船坞边，总长近300米的大型液化天然气（LNG）运输船，宛如一座海上的钢铁城堡静待启程，这是百年船厂从造船业“皇冠”上摘下的又一颗明珠；全球稀土顺丁最大单体工厂里，高端橡胶产品源源不断走下智能生产线，发往全球……“十四五”收官在即，在高质量发展路上，传统产业这个积蓄着强大潜能的“老面孔”，正在加速焕发新颜。

作为我国产业体系的“基本盘”，钢铁、有色、机械、纺织等传统制造业增加值占全部制造业的比重近80%，是支撑国民经济发展和满足人民生活需要的重要物质基础。传统产业的改造升级关乎现代化产业体系建设全局。

“十五五”谋篇布局，“建设现代化产业体系，巩固壮大实体经济根基”摆在战略任务的首位。其中，传统产业提质升级预计将带来10万亿元左右的市场空间，释放出巨大的发展动能和民生红利。优化提升传统产业，主线已然明确；巩固提升化工、机械、造船等行业在全球产业分工中的地位和竞争力，号角已经在产业一线吹响……

锻造“老将”压出大国重器

11月4日，在位于重庆的中铝西南铝锻造厂模压制造部，巨大的3万吨模锻压机正有序运作，轰鸣声震耳欲聋。

模压工何波站在一旁，眼神专注地盯着压机的运行情况。“这台压机经过改造升级后，性能大幅提升。‘十四五’期间，它为我们生产出了大量航空航天等领域急需的关键锻件。C919大飞机上，许多铝合金锻件都出自这台压机。”何波说。

这台3万吨模锻压机是我国自主设计制造的工业重器，它担负着国家重点领域所需关键配套材料保供的重任，走过了近50个年头。随着“年事渐高”，曾经的锻造“新星”渐显“老态”，设备运行精度明显下降。2023年，西南铝联合中国一重、中国六冶等多家单位组成技改团队对锻压机进行改造升级。2024年，“国宝”锻压机焕新归来，再度荣归保障国家关键高端铝合金材料的生产队伍，也为企业锻造新质生产力“蓄势赋能”。

车间设备换新、产业转型升级持续迈步，如今的西南铝已形成年产10万吨汽车板的生产能力，船舶板等产品线也快速崛起。

对于企业发展涌动的新动能，一线工人感受最为具体。“这几年变化太大了。以前操作设备，更多是凭借经验，精度和效率都有限。现在随着智能化、信息化技术的引入，设备的自动化程度大幅提高，操作更精准，生产效率也提升了很多。”全国劳动模范、西南铝板带公司热连轧制造中心热精轧操作手何希家感慨道。

我国是全球最大的铝产品生产国和消费国。近年来，我国铝产业快速发展，同时国内铝资源供给不足、节能降碳压力增大等问题日益凸显，产业转型升级亟待提速。

面对“十五五”新征程，西南铝党委书记、董事长黎勇表示：“我们将坚持智能化、绿色化、融合化发展方向。加大研发投入，解决重大技术难题。全力打造具有全球竞争力的百万吨级产能规模的单体铝加工企业，为巩固壮大实体经济根基贡献力量。”

百年船厂摘下“皇冠上的明珠”

今年国庆节前夕，中船大连造船刚刚交付了一艘17.5万立方米液化天然气（LNG）运输船。这艘总长近300米的“海上超级冷冻车”成功交付，标志着中国造船业在LNG运输船这一皇冠明珠领域再添关键拼图。大连造船也正式跻身全球极少数具备大型LNG船建造能力的船企行列。

“这艘船是由我们自主研发设计的，符合国际最新LNG运输船设计理念，集成多项尖端技术。”项目经理阮航介绍说，企业成立了多个技术攻关小组，通过生产流程优化、工艺工法创新、工装工具改进等举措，实现了LNG运输船建造的节拍化、标准化。

一艘船下水完工，一套生产流程逐渐打磨成形，一条产业链也由此延展打通。21世纪初，我国建造首艘LNG船，彻底拿下这颗造船业皇冠明珠的征程也由此开启。短短十余年时间，我国造船业奋起直追，如今实现反超。

此次大连造船通过建造新型LNG运输船，构建起完整的新型LNG运输船技术、工法、质量及管理体系。同时，锤炼出一支技术精湛、敢打敢拼的优秀团队。

一线技术工人是这支团队的重要组成部分。“LNG运输船建造过程中，技术转型对我们工人的影响很大。一是技能升级，像我们焊工需要通过专项培训考取证书，车间与技术科沟通制定了技能提升计划，每个人除了自己本身的技术证书外，还可以考取其他类别的焊接证书，以提高人员利用率。二是工作环境改善，以前焊接烟尘大，现在配备空调系统和除尘系统，船舱里始终保持在25摄氏度。”焊接班班长高峰介绍说，经过首制船的生产施工，生产一线已经摸索出了一套高效作业流程，工人们的生产积极性和职业获得感也提高了。

技术与人才的双重保障，为后续船舶建造筑牢国际市场订单承接的坚实堡垒。如今，大连造船手里的LNG运输船订单数量达到17艘，其中，已开工13艘，产能规模全行业领先。

未来，大连造船将依托在智能船舶领域的技术优势，向20万立方米及以上舱容、智能化等方向拓展产品线，持续巩固在海洋油气装备领域的领先优势，不断提升核心竞争力。

老牌操作工站上智能新产线

刘建高在传化化学新材料事业部顺丁车间当了十几年操作工。近年来，企业新一轮智能、绿色、安全升级浪潮，让他的工作“完全变了个样”。

“过去每天围着手动拨盘、抄表记录、调节阀门、开关流程打转。手里攥着纸质记录表，在高温高压的装置区来回巡检，不仅体力消耗大，还总担心看错参数、操作失误。如今，只需输入配制浓度和体积，系统就能自动计算物料用量，完成压料、搅拌等一系列操作；巡检只需带着一部防爆手机和定位卡，巡检数据自动录入系统，报表自动生成……”刘建高说。

一线生产场景巨大的变化来自大数据平台的赋能。如今，车间配备的MES系统，整合了装置、传感器、实验室等多源数据，可以实现对温度、压力、配比等关键参数的实时监控与趋势预测。过去需要1小时手动完成的数据整理与分析，如今系统5分钟内即可自动生成报告，不仅效率提升，更从根本上杜绝了人为误差可能带来的安全隐患。

这套“智能感知—数据驱动—自动管控”的新型作业模式，是传化“十四五”期间实现的多项关键技术突破之一。目前，传化橡胶服务于全球25强轮胎企业，产品出口30个国家和地区。支撑传化橡胶产品走向世界的，正是企业在技术研发和生产工艺上的持续突破。

经过7年攻关，传化实现了钕系顺丁橡胶的自主研发，并实现了进口替代。去年，传化橡胶业务新建12万吨稀土顺丁橡胶装置投入运行。这套装置是国内唯一具备柔性生产功能的装置，能根据市场需求灵活切换产能与产品，精准匹配客户个性化需求，构成了传化的核心竞争力。同时，也让传化合成整体顺丁橡胶总产能达到27万吨/年，成为全球稀土顺丁最大的单体工厂。

“我们深知，在这样一个技术密集的领域，没有核心技术的突破，就没有市场话语权。”传化化学新材料事业部总裁屈亚平表示，瞄准“十五五”规划建议擘画的新蓝图，企业将高标准建设新材料产业园，打造一个集研发、生产、应用于一体的产业集聚高地，形成更强大的内生动力和集群效应。同时，积极布局国际化基地，主动融入全球产业链，提升国际竞争力和影响力。